一般認(rèn)為，其中對鑄坯內(nèi)部裂紋影響較大的主要參數(shù)有單輥壓下量，壓下量的分配和總壓下量，因此液芯壓下需制訂正確的工藝參數(shù)。

　　(1)單輥壓下量。對帶液芯的鑄坯來說，由于溫度很高，坯殼強(qiáng)度低，特別是在坯殼的凝固前沿處的強(qiáng)度和塑性都很低。在這個區(qū)域內(nèi)很容易因坯殼受力變形而在枝晶間的切口處形成裂紋。當(dāng)這些裂紋被殘余的鋼液充填后，由于偏析的作用會增加晶界的脆性，使裂紋繼續(xù)擴(kuò)展，最終在鑄坯中形成內(nèi)裂。因此帶液芯的鑄坯在二冷區(qū)運(yùn)行過程中應(yīng)盡量避免發(fā)生較大的變形，將變形限制在允許的范圍內(nèi)。

　　(2)壓下量的分配。按照不同的工藝條件，液芯壓下常常需要實(shí)施連續(xù)的壓下來完成。這樣總壓下量在各扇形段中的分配對控制鑄坯內(nèi)部質(zhì)量很重要。鑄坯距離結(jié)晶器近的區(qū)段其凝殼較薄，在相同的變形率條件下，允許的壓下量可以較大，且由于坯殼的溫度較高，對于抑制應(yīng)變和應(yīng)力的積累較有利,因此,在液芯壓下的前期應(yīng)采用較大的壓縮速率。在液芯壓下的后期，由于凝殼厚,凝固前沿的應(yīng)變較大，同時由于鑄坯溫度降低，對于抑制應(yīng)變和應(yīng)力的積累不利,所以應(yīng)采用較小的壓縮速率。

　　(3)最大形變量和形變速率。最大形變量越大，對鑄坯連鑄連軋越有利，但同時導(dǎo)致鑄坯產(chǎn)生內(nèi)裂紋的危險性增大。對于不同的冶金條件，如何確保不產(chǎn)生內(nèi)裂紋的情況下最大限度提高生產(chǎn)率、獲得最佳的最大變形量等問題有待深入研究解決。此外，側(cè)邊變形速度分配也很重要，壓下區(qū)段內(nèi)輥列的對數(shù)、行程、輥列的錐度等必須滿足內(nèi)部及側(cè)邊鑄坯質(zhì)量要求。